YUANSUAN｜活用事例

課題にどう取り組み、結果をどう確かめたか

結果を確かめる。方法を次に生かす。

設計の検証から設備の運用判断まで。取り組んだ課題、得られた結果、次にも使える方法を事例で紹介します。

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自動車・モビリティ研究開発・検証ループ先進製造コンピュート駆動型製造エネルギー・電力予測保全ループ水 & 緊急予測から意思決定まで

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二つの事例から、結果と進め方を見る

インテリジェント設計

13° ホイール衝撃検証

主要評価項目に適合: 5/5
全照査項目の最小余裕率: 10.5%

ホイール衝撃の公開結果 · 本事例の条件と照査基準に対応

検証済みの手法をEngineering Appにまとめ、同種の案件でテンプレートから使えます。

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インテリジェント運用

原子力発電所の冷却水健康モニタリング

状態監視
リスク判断
段階別対応

状態傾向とリスク区分を結び、警報の確認と段階的な対応の判断材料とする

監視記録と対応手法を蓄積し、次のリスク判断と運用の振り返りに生かします

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課題に近い事例を探す

業種と課題から、得られた結果と手法を探せます。

適用分野

業界

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13° ホイール衝撃検証

自動車・モビリティ先進製造信頼性を検証公開事例

関連ソリューション · 構造性能設計

取り組んだ課題

ホイールインパクトの検証は、専門家の経験と物理的テストに大きく依存していますが、物理的テストとデジタル検証の相関および報告は、共通の標準が欠如しています。

得られた結果

主要評価項目に適合: 5/5
全照査項目の最小余裕率: 10.5%

ホイール衝撃の公開結果 · 本事例の条件と照査基準に対応

13°実衝撃試験と主要応答を対比し、ホイール衝撃性能のレビューを支援する

次にも使える手法

インパクトコンディションモデル
シミュレーションとテストの相関
標準検証レポート

実試験との対比・応答と偏差の確認

根拠と資料: 13度の物理衝撃試験と合意した条件を比較基準とします。
評価と確認: 変形、破損位置、主要応答、比較偏差 · シミュレーションと試験の対比、技術レビュー、標準報告書で受入を完結します。

適用範囲: 公開検証は13°衝撃タスクが対象です。強度・疲労などへの拡張では、モデル・条件・判定基準の再確認が必要です。

事例資料を見る

全4件中2件を表示全4件の資料を表示中

13度ホイール衝突シミュレーションとテストの相関 — 公開対比資料**シミュレーションとテストの相関**結果、差異、およびエンジニアリング判断はレビュー可能です。

対象・応答・判定基準・レビュー署名欄を示すホイール衝撃検証報告書テンプレート — 報告書テンプレート**報告書の構成例**結果・判定基準・確認記録を示す報告書テンプレートの例

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ホイール13°衝撃シミュレーションのミーゼス応力分布と衝撃体モデル — シミュレーション結果**インパクト・レスポンス・コントゥア**クリティカルレスポンスとハイリスク領域はエンジニアリングレビューに入ります。

画面イメージ**工学Appの結果画面のイメージ**GEWUで検証済みの手法と判定基準をAppにまとめ、適用範囲内でチームが再利用する

進め方・検証・再利用の条件

工学業務の変化

従来の方法本事例の方法

専門家による個別操作

テンプレートで工学Appを実行

不統一な報告基準

標準化された検証報告

再利用時に明確にする入力: ホイール形状・材料・13°衝撃条件
再検証する事項: 対象・条件・規格が変わる場合、モデル・判定基準・適用性を再確認します。

ワークフロー

シミュレーション検証 → テストレビュー

手法と進め方

GEWUでデジタル検証経路を並列探索し、シミュレーションと試験の相関確認および方法検証によって物理世界の直列的な試行錯誤を減らします。その後、検証済みの方法をEngineering Appとしてパッケージ化し、LUBANで標準呼び出し経路を構築します。

別の案件で使う際の条件

13度のインパクトタスクから、筋力、疲労、そしてより広範なホイール検証ワークフローまで

代表的な証拠

01インパクトコンディションモデル02インパクトレスポンス輪郭03シミュレーションとテストの相関04標準検証レポート

本事例での利用

再利用に向けた蓄積

インパクトコンディションモデル
シミュレーションとテストの相関
標準検証レポート

技術基盤による工学検証の支援を見る

類似のタスクがありますか。対象と現在の課題を基に、検証の目標を一緒に整理します。

ケーススタディを見る技術課題を相談する

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地域別の検討観点 | 日本

再現性と技術的根拠を重視したエンジニアリングAI

日本のお客様との検討では、一般的なAIデモではなく、対象タスク、既存の設計・解析プロセス、確認責任、測定可能な受入基準を明確にしたうえで導入効果を評価します。

ここに示す内容は、一般的なプロジェクト検討事項です。規格適合、認証、法規制上の適合性は、プロジェクトごとに個別評価し、合意します。

自動車・モビリティ

設計案の比較、構造・疲労評価、検証根拠を伴う再現可能な承認プロセス。

製造業・産業機械

熟練者の手法を再利用可能なワークフローとして整備し、版管理と適用範囲を明確化。

エネルギー・社会インフラ

複合的な物理課題、運用条件の比較、長期に追跡可能な判断根拠の整備。

パイロット開始前に確認する事項

タスク範囲と利用データの明確化
再現可能な基準ワークフロー
人による確認・承認ポイント
測定可能な技術受入基準

適したEngineering Appを探すパイロットについて相談する

実際のタスクから開始

取り組みたい課題をお聞かせください

対象となる設備や構造、現在の課題、解決したい問題から、次の一歩を一緒に考えます。

参照事例13° ホイール衝撃検証

変更

自社の技術課題を相談する次の画面で課題を入力します。参照事例も引き継がれます。ソリューションの導入プロセスを見る

まずはこの3点から

モデル、データ、受入基準は、お持ちの場合に補足できます。資料が揃っていなくても始められます。

対象と運転・負荷条件: ホイール形状・材料・13°衝撃条件
現在お持ちの資料: 図面、モデル、データ、記録など、お持ちの資料を簡単に説明してください。
解決したい問題: 確認したい応答・判定基準・信頼性の課題は何ですか。

一緒に整理すること

検証の目標
追加で必要な情報
適切な検証の進め方